精益設備管理實施方案

時間：2024-02-14 08:10:45 實施方案我要投稿

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精益設備管理實施方案常用（3篇）

　　為了確保我們的努力取得實效，常常需要提前準備一份具體、詳細、針對性強的方案，方案是書面計劃，具有內容條理清楚、步驟清晰的特點。那么什么樣的方案才是好的呢？下面是小編整理的精益設備管理實施方案，希望對大家有所幫助。

精益設備管理實施方案常用（3篇）

精益設備管理實施方案1

　　面對"會計財務化、財務金融化、金融市場化"的發展趨勢，上海國家會計學院余堅教授從資金精益管理的角度進行了講解，使我有了更加全面的認識。我就余教授的講課內容，結合自身工作，與大家交流分享。

　　一、資金精益化管理理論

　　余教授講到，資金管理從靜態分割走向動態協同，需要樹立從分配價值轉為創造價值的理念，需要從被動融資走向支持投資決策和參與資產配置。在注重資金管理"安全性、流動性、收益性"原則的同時，應在"資金占用、資金成本、資金收益和資金風險"上進行細分，統籌考慮"資金收益、轉移定價、資金成本、安全邊際"等綜合指標。通過分享巴菲特的`資金運營觀，余教授著重介紹了經營現金流、凈資產收益率和投入資本權益率等主要分析指標，詳細講解了目前金融市場中主要的融資工具，深入分析了債務融資工具的類型和定價依據，并運用金融模型分析了美國和中國的利率政策。最后，余教授通過海爾的案例，介紹了海爾財務從營運資本管理到供應鏈金融的轉型過程。

　　二、資金精益化管理思考

　　資金是企業運行的血液，決定著企業的運行和發展，發揮著至關重要的作用。通過課程學習，結合共享中心工作，我想可以從以下三個方面，進一步強化資金精益化管理。

　　（一）樹立精益理念，構建資金管理"鐵三角"

　　符合企業發展戰略的財務資金管理，需要與企業實際經營情況相匹配。根據企業經營戰略和業務需求，科學合理地規劃長期投資和營運資金所占比例，維持長期資產與流動資產的合理結構，匹配安排長期負債與流動負債的比重。要綜合考慮企業的資金成本、盈利能力及將來償還的現金壓力等因素，制定詳細的資金計劃及融資計劃。既不過于激進使資金鏈面臨斷裂風險，又不過于保守使資金長期閑置。為滿足企業經營需求、節約資金成本與保持償債能力的要求，在資金"安全性、流動性、收益性"的管理三角中謀求動態、合理平衡。

　　（二）建設票據池，提高票據化結算水平

　　余教授介紹了海爾財務利用票據結算工具開展資金精益管理的案例。海爾一方面向供應商開立應付商業承兌匯票延長付款周期，另一方面由財務公司保貼，為供應商辦理貼現業務，收取貼現利息。既提高了資金周轉效率，又向產業鏈延伸，開展了供應鏈金融業務。今年，集團公司將著力建設"票據池"，應充分借鑒海爾票據的運營經驗。以此為契機，充分利用商業信用，發揮票據結算工具和融資工具的作用，在企業經營活動中提高票據結算比例，合理延長資金支付周期，加快資金周轉，提高資金使用效率。

　　（三）加強數據監控，充分挖掘數據價值

　　借助信息技術的發展，建設智能化、自動化的信息系統，固化資金管控標準和約束措施，強化企業資金全流程管控，對違法、違紀、違規、違章支付建立剛性約束機制。統一數據源與數據提取，形成資金數據集市，通過實時管理與動態監控，開展多維度、多指標資金分析，全面反映資金活動及資金管控各項指標完成情況，深化分析應用，為資金管理和決策提供支持。

　　三人行，必有我師焉。

精益設備管理實施方案2

尊敬的公司領導：

　　您好：

　　首先，感謝集團領導再次讓我到學校學習，通過5天（4月23—4月27日）在學校學習目視化管理的課程，理解到目視化對工廠管理的好處在于清晰、明朗、公開、一目了然，能同時讓所有人都接收得到訊息，也是讓所有人都能接受的公布方式。尤其是在生產現場，讓人一看就明了，這是目視化的最終目的；

　　其次，考慮到生產現場的特點，如果采用其他方式來做管理，如開會、訓話、口頭傳達等方式，無法真正的讓每個人都接收到訊息，而且無法持續，僅僅是短暫的時間。做出目視化以后，可以大大的改善這些缺點，讓訊息的傳遞更快捷更方便，尤其是面對廣大的員工們，這種方式讓他們很容易接受，也很容易做出對比。

　　通過這五天的學習，充分理解了目視化管理的目的、目視化管理的`概念、目視化管理的任務、目視化管理的狀態及推進基礎。

　　1、目視化管理的目的

　　目視化管理就是能夠使現場所發生的問題一目了然，并能夠盡早采取相應對策的機制或者管理方法。其直接目的是：使生產效率化并降低成本，簡化管理者、監督者的管理業務并提高其效率，提高現場管理者、監督者的能力。其最終目的是：提高管理水平，優化組織結構，提高生產效率，并形成明快順暢、具有活力的企業特色。

　　2、目視化管理的概念

　　目視化管理（VM，Visual Management）抑或稱為可視化管理、目視化經營，其基本定義為：一眼即知的管理。是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動自主管理、自我控制。

　　3、目視化管理的任務

　　目視化管理的任務是提高S、Q、D、C、M、E（現場改善的推進）。其中S：Safety（安全的保證），Q：Quality（質量的提升），D：Delivery（交貨期的遵守、過程周期的縮短），C：Cost（成本的降低），M：Morale（士氣的振奮與提高），E：Environment（環境的改善）。

　　4、目視管理的。狀態及推進基礎

　　在目視化管理中所說的管理狀態要具備以下3點：①有正常、異常（或問題點和浪費）的判斷基準；②迅速把握異常的狀態；③對掌握的異常情況迅速及時采取了行動。

　　能夠推行目視化管理的前提是被稱為管理循環的“Plan（計劃）→Do（實施）→ Check（評價）→Act（處置）：PDCA”的切實的循環，循環的方式是重點。這個管理循環的循環方式的重點，是要將“P、D、C、A”各個階段以可視的狀態進行循環。

　　在學習過程中，健峰學校的老師通過為其他公司改善的案例，為我們做解答，為我們做輔導，使我受益匪淺。

　　目視化管理對于避免工廠的十大浪費有著很大的改善，目視化管理會在不同的車間建立各種不同的看板，讓我們的管理透明化。讓我們的車間主管成為“三在”主管，即為：人在、心在、口在。

　　目視化管理是鞏固“5S”管理的一個工具。即我們的綜合看板要圍繞著Q、C、D、M、S這五大任務來建立（品質、成本、交期、士氣、安全）

　　簡而言之，目視化看板的作用就是使原本隱藏在生產中的信息通過這個平臺讓管理者更快的掌握，比如今天的生產計劃，生產計劃的完成進度，配料的情況等等。

　　5天的學習已經結束，學習后的實踐也隨即展開，我會通過我在健峰所學的知識來改善我們力胎工廠車間現場的不足，制定措施，做到精細化管理，一分制度、二分執行力、三分查核。圍繞著精細化管理來做好我們的“5S”。

　　為我們企業的明天更加輝煌做出自己的一份力量。

精益設備管理實施方案3

　　在未去豐田公司研修之前，翻過幾本書，對精益生產有些膚淺認識，但更多的是以傳統的概念去理解――認為這其中“總結”、“拔高”的成分可能會多些？實際狀況與書本上說的不會是一回事？帶著這些迷惑與不解，我先后在日本豐田公司平山道場、堤工場、豐田博物館、高朋制作所、電裝公司、日產、橫濱工場和物流中心接受了日本專家從理論到實作的培訓與研討，再之后，我對豐田的精益生產有了全新的認識。歸來許久，思來想去，先前那些膚淺認識已蕩然無存，留下唯一的的想法就是一種新的思想沖動：如何按照精益生產要求來武裝我們的頭腦改善我們的作業現場提升我們的管理水平。

　　踐行精益生產的主體是誰

　　這個問題我在豐田公司找到了答案――踐行精益生產的主體就是操作員工。看看我們工作的推動，往往需要領導投入大量的精力，不斷地促動才能使工作得以推進。豐田公司創立的精益生產模式其核心雖來自于公司上層領導對公司核心理念、愿景、使命以及管理哲學的設計。但是這種領導理念絕不僅限于戰略的制定和制度的規劃。在豐田公司，精益生產之所以能取得令人羨慕的業績，之所以能在“徹底排除所有浪費”上做好文章，靠的就是全體員工的高度認同和自覺參與，員工通過專門的會議，對產品質量、材料、設備和浪費的消除進行討論，從而改善生產流程，提高生產效率。在豐田公司，每個員工都非常務實，他們不會去胸懷祖國放眼世界關心本不屬于他們要關心的“大事”，相反，對自己身邊的“小事”是絕對不會放過的，把山草香…改善這些“小事”看成是自己的神圣職責，驅使他們持續推進精益生產的內動力就是：“一個動作中有35％是無效動作”、“每個人節約1秒鐘，60個人就是1分鐘”、“用腦尋找改善方法”、“不求完善，有50％機率就立即動手”。由此，我們不難看出，日本人用另一種行動在詮釋著“主人翁”的真正含義。

　　零終端檢查

　　在我的記憶里，從70年末開始對日本產品開始有了認識，那時一句“車到山前必有路，有路必有豐田車”的廣告詞如雷貫耳，這以后，“卡西歐”、“東芝”、“日立”伴隨著鐵臂阿童木漸漸地被我們所熟悉，中國人開始了解日本產品，日本產品可靠性也逐漸被人們所認同。其實，日本在四、五十年代產品質量問題嚴重，“東洋貨”名聲很不好。為了摘掉這頂帽子，日本政府當年也提出過“質量救國”的`口號，狠抓質量，現在，日本產品的質量位居世界一流，這就是一個很好的借鑒。盡管我們也在不斷反思品管，導入標準，推崇質量管理新理念，但我們學習TQM多年，并沒有真正達到“一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。”之目的。在豐田人看來，制造質量是在工序中做出來的，生產現場每一名員工即是操作工，同時也是一名檢查工，每一個人都樹立了“后一工序就是客戶”、“絕不給后工序不良產品”的品質觀。在豐田生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該盡快糾正。在豐田公司制造現場是不設終端檢查工序的，它的支柱就是自？化，這里要說明的是所說的“自？化”≠“自動化”。自？化真正含義是消滅不良品，不出不良品，不讓不良品傳到下工序。對于上工序問題為什么會傳到下一工序必須要抓住不放，查找問題所在。

　　改善在持續與徹底上下功夫

　　精益生產的核心就是改善，體現在持續于徹底。豐田人對自己取得的成就永遠不滿足。這是一種內在的修煉。他們看來，任何企業任何時候都不同程度地存在這樣或那樣的問題，關鍵就在于建立良好的機制以便及時發現并解決問題。在豐田的體制中，沒有問題就是問題，因此要暴露問題。在各個層面的交流與溝通中，極力推崇“請你告訴我們你所遇到的問題，這樣我們能夠一起來解決它們。”、“問題第一”的理念，就算從整體看做得非常成功的項目，豐田人也會不斷思考如何改善以便做得更好。在當今世界格局變化莫測，但豐田人從未受到過大的沖擊，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且徹底的改善。只要問題發生，哪怕是很小的問題，哪怕是看起來非常簡單的事情都要做好，做好最簡單的事也是最難的事，多少年來，豐田人就是這么做的，這種習慣要堅持下來是非常不容易的，誰堅持下來就會取得與豐田公司一樣的成功。由此不難看出，通過徹底而持續的改善，是支撐著豐田公司總是站在世界知名公司的塔尖內核。

　　徹底消除所有浪費

　　什么是浪費？豐田人的理解凡不能夠給客戶增加價值的活動就是浪費。在我們的周圍這種不增加價值東東比比皆是，比如庫存就不增加價值，不增加價值的活動不是要做好，而是要消除。精益生產思想認為失控庫存是惡魔，不僅它本身是浪費，而且它還掩蓋了各種管理問題。我們企業尤如一艘航行的船，為什么航行的速度總是快不起來，因為在水面下暗礁很多，降低水面就會很快找到暗礁并能很快清除，我們航行的速度就會快起來；同理，在我們的工作中不斷地降低庫存，就能夠使問題徹底暴露出來。對出現的問題再追問5個為什么，就能尋求到問題徹底解決的辦法，達到降低庫存持續改善最終消除浪費之目的。目前，我們組織生產仍需靠大量的庫存，但是，其中有不少并不是需要的庫存，并不是能夠給客戶增加價值的，我們必須要將這些從中抽出來，問5個為什么并找到問題徹底解決的辦法，經過持續改善，不僅可降低庫存，更能夠深層次找到我們管理工作中存在問題，努力解決這些問題，我們就進步了。

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