精益生產(chǎn)心得體會(huì)
當(dāng)我們經(jīng)過反思，對(duì)生活有了新的看法時(shí)，馬上將其記錄下來，如此就可以提升我們寫作能力了。你想好怎么寫心得體會(huì)了嗎？下面是小編幫大家整理的精益生產(chǎn)心得體會(huì)，僅供參考，歡迎大家閱讀。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)1
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，20xx和20xx年連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6—7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場(chǎng)供求等方面的變革，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費(fèi)，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì)到，作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控分管雞場(chǎng)的生產(chǎn)運(yùn)作；并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場(chǎng)又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。針對(duì)這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。
基層人員只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。
操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化。
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個(gè)人的潛力，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)。
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作技能。
五、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。
現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。
以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會(huì)在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求，以多快好省為標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)2
兩天的培訓(xùn)自己學(xué)到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題，這次培訓(xùn)距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個(gè)月了，當(dāng)時(shí)的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓(xùn)可以說加深了理解。按照領(lǐng)導(dǎo)要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對(duì)領(lǐng)導(dǎo)的決策提出一點(diǎn)點(diǎn)有利的幫助）考慮的并不是很周全也請(qǐng)領(lǐng)導(dǎo)多提意見。
1、工程項(xiàng)目成本控制問題
問題概述：每個(gè)項(xiàng)目工程在前期并沒有做好概、預(yù)算，而是直接進(jìn)行設(shè)計(jì)、采購(gòu)、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項(xiàng)目工程，有工程協(xié)議后，對(duì)此工程進(jìn)行大致概算，待收到工程圖紙后進(jìn)行項(xiàng)目預(yù)算，待項(xiàng)目結(jié)束后進(jìn)行完整的分析，比較是否與前期預(yù)算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。
細(xì)節(jié)設(shè)想：
（1）市場(chǎng)部提供技術(shù)協(xié)議后，計(jì)劃部按照已往工程項(xiàng)目類型給出大致概算價(jià)格。
（2）待設(shè)計(jì)部出圖后，計(jì)劃部按照?qǐng)D紙對(duì)工程進(jìn)行預(yù)算（保證誤差在5%左右，如偏差過大需要給出合理解釋），供應(yīng)部按照預(yù)算進(jìn)行采購(gòu)談判。
（3）核算工程實(shí)際花費(fèi)成本，按此考核部門績(jī)效，（前期試行階段建議考核制度相對(duì)寬松，可以準(zhǔn)確實(shí)施后嚴(yán)格按照考核制度）對(duì)工程進(jìn)行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計(jì)。
（4）把決算結(jié)果發(fā)給市場(chǎng)部，可以為市場(chǎng)部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的合同到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費(fèi)，提高合同簽約毛利率。
2、生產(chǎn)工藝問題
問題概述：我們公司沒有設(shè)立工藝部門，可能在生產(chǎn)過程中存在著許多不合理性，（不給供應(yīng)商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進(jìn)行加工，導(dǎo)致他們工作效率低下）由于沒有正確的標(biāo)準(zhǔn)在指導(dǎo)，導(dǎo)致我們只注重結(jié)果，不注重過程，只考慮結(jié)果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺(tái)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)工藝流程，要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴(yán)格執(zhí)行，質(zhì)管部對(duì)其生產(chǎn)過程進(jìn)行控制。
細(xì)節(jié)設(shè)想：由工藝部出臺(tái)我公司現(xiàn)有產(chǎn)品（自制和外協(xié)）生產(chǎn)加工的流程圖，各部門對(duì)此流程圖進(jìn)行認(rèn)真的分析研究，確定標(biāo)準(zhǔn)流程圖，要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商按標(biāo)準(zhǔn)流程進(jìn)行加工，如果加工中發(fā)現(xiàn)問題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應(yīng)商把問題反映給采購(gòu)員，采購(gòu)員把各供應(yīng)商問題匯總后交給工藝部，大家進(jìn)行探討研究，確定合理的工藝流程，相關(guān)負(fù)責(zé)人對(duì)工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對(duì)工藝進(jìn)行保密。產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時(shí)間，提高產(chǎn)品合格率。
3、開發(fā)供應(yīng)商問題
問題概述：供應(yīng)商較少，我們生產(chǎn)加工很被動(dòng)，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應(yīng)商開發(fā)部，專門負(fù)責(zé)開發(fā)供應(yīng)商。細(xì)節(jié)設(shè)想：抽出設(shè)計(jì)開發(fā)人員、質(zhì)管人員等，對(duì)供應(yīng)商的資質(zhì)、規(guī)模人員進(jìn)行考察研究，如果符合要求，可以進(jìn)行合作，清楚的了解供應(yīng)商的產(chǎn)能問題，按照我公司的.合理工藝對(duì)其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求，合作前期必須給對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行工藝輔導(dǎo)，供應(yīng)部負(fù)責(zé)談具體的價(jià)格以及付款方式的問題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問題，讓我們的生產(chǎn)加工更主動(dòng)，可以按照我們的要求完成。
其實(shí)工作中存在著很多問題，我只是提出了我認(rèn)為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績(jī)效考核入手，只有有了一個(gè)公平公正的考核，工作推進(jìn)才能達(dá)到一定的效果。上面說的可能不是很對(duì)，細(xì)節(jié)設(shè)想也不是很完美，懇請(qǐng)領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行批評(píng)指正！
精益生產(chǎn)心得體會(huì)3
作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競(jìng)爭(zhēng)力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對(duì)精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時(shí)供貨（jit）和穩(wěn)定的質(zhì)量保證（自働化）是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會(huì)到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì)對(duì)我們的庫(kù)存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫(kù)存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié)，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節(jié)：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。
3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。總之，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)4
有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。
工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。
因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。
3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。
現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。
應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì)5
20xx年7月xx日到7月15日，我參加了臺(tái)灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞，徹底改變了我原來的看法，使我對(duì)生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí)，現(xiàn)將心得體會(huì)總結(jié)如下：
一、對(duì)七大浪費(fèi)的再認(rèn)識(shí)。
在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：
1、制造過多/過早的浪費(fèi)。
2、等待的浪費(fèi)。
3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。
4、庫(kù)存的浪費(fèi)。
5、制造不良品的浪費(fèi)。
6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。
7、多余動(dòng)作的浪費(fèi)。但只是對(duì)這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識(shí)并不深刻。通過聽課，我對(duì)七大浪費(fèi)有了更深入地理解。
（1）制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
（2）等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
（3）搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。
（4）庫(kù)存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購(gòu)生產(chǎn)的周期長(zhǎng)準(zhǔn)備的緩沖庫(kù)存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫(kù)存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫(kù)存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷䦷?kù)存。而所有的庫(kù)存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時(shí)庫(kù)存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會(huì)造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。
（6）多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
（7）多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級(jí)，級(jí)別越高，消耗時(shí)間越多，因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低，以節(jié)約時(shí)間。
二、對(duì)精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國(guó)后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。
中國(guó)現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤(rùn)。
三、對(duì)如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識(shí)。
對(duì)如何消除浪費(fèi)，豐田公司對(duì)此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對(duì)每個(gè)問題都找出為什么，然后再針對(duì)為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對(duì)七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對(duì)于制程由于設(shè)備、場(chǎng)地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi)；通過“5s”管理的開展，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在著的庫(kù)存進(jìn)行不斷的整改；通過運(yùn)用“防呆手法”（美國(guó)稱之為“防錯(cuò)手法”）來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對(duì)這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對(duì)此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場(chǎng)，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本，增加利潤(rùn)。
四、對(duì)分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫(kù)存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。
其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃，由于計(jì)劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場(chǎng)需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場(chǎng)地；搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫(kù)存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫(kù)存，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫(kù)存；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對(duì)一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。
五、對(duì)分公司的一點(diǎn)建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡(jiǎn)化申請(qǐng)過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。
3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。
【精益生產(chǎn)心得體會(huì)】相關(guān)文章：
精益生產(chǎn)標(biāo)語01-20
精益生產(chǎn)減少浪費(fèi)宣傳標(biāo)語12-16
精益培訓(xùn)心得體會(huì)01-19
企業(yè)管理精益化培訓(xùn)心得體會(huì)01-19
精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法01-20
精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法總結(jié)03-13
精益六西格瑪綠帶培訓(xùn)心得01-19