【精品】改進方案4篇
為了確保事情或工作科學有序進行，常常需要提前進行細致的方案準備工作，方案是從目的、要求、方式、方法、進度等都部署具體、周密，并有很強可操作性的計劃。那么大家知道方案怎么寫才規范嗎？下面是小編精心整理的改進方案4篇，歡迎閱讀與收藏。
改進方案 篇1
為了體現以“病人為中心”的優質護理服務理念，全面提高護理質量與護理服務水平，為病人提供安全、高效、優質的護理服務，達到護理質量持續改進的目的，特制定本方案。
一、成立護理質量管理委員會和護理質量管理小組。
成立由分管院長、護理部主任、護士長為主組成的護理質量管理委員會，護理質量實行護理部主任、護士長二級管理，各級護理質量管理組織通過定期、不定期的護理質量監控檢查，保證護理質量。
護理部護理質量控制小組由護理部和各科護士長組成護理質量管理系統，分為4個小組，小組成員及管理分工詳見附表（附件1），護理部主任隨機跟蹤各護理質量管理小組參加質量管理小組質量考核工作，并對護理質控工作予以管理指導。
二、護理部護理質量工作目標
1、基礎護理合格率≥98%（合格標準85分） 。
2、特、一級護理合格率≥95%（合格標準為85分） 。
3、急救物品完好率達100%。
4、護理文件書寫合格率≥97%（合格標準為90分）
5、護理“三基”理論考核合格率93%（合格標準為75分）
6、 護理技術操作考核合格率≥96%
7、消毒隔離質量合格率≥98%
8、病區管理合格率≥98%
9、一人一針一管一用滅菌合格率達100%
10、住院后患者壓瘡發生率0（難免壓瘡除外）
11、護理事故發生率0
三、護理質量管理小組質量考核方法。
1、常規質控：各質量管理小組，每月不定期質控1-2次。
2、單項質控：護理部可根據護理工作情況隨機組織人員進行單項質控。
3、護理文書質控：護理文書過程質控由護理文書管理組每月質控一次，科護士長對出院患者護理文書進行終末質控。
4、護理不良事件質控：各科室據實上報護理不良事件，護理部根據上報情況納入質控管理。
5、科室質控：科室護理質控小組每周至少進行質量檢查一次，優質護理服務示范病房護士長每天都要對病房管理和分級護理質量進行巡視檢查。
四、護理質量持續改進具體措施
1、審定護理工作程序和標準。
2、修訂護理質量考核辦法和考核標準。
3、定期和不定期對護理單元的護理質量考核情況進行抽查與評價，責任人和責任科室負責人針對存在問題分析原因制定整改措施，護理部一周內對存在問題進行檢查驗收。
4、每月至少一次召開護理質量分析會議，對共性和有爭議的問題進行討論，聽取意見分析原因，制定整改措施，布置質控重點。
20xx年1月
護理部
改進方案 篇2
多加強服務人員和督導層的素質培訓，向客人提供一流的服務質量。 具體整改以下三點：
1、從思想教育入手
培養服務員要以主人翁的身份去工作，每個管理人員都要對自己手下的員工進行耐心、細致的思想教育，增強大家的酒店意識和主人翁姿態。
2、“微笑服務”“人情服務”和“文明禮貌”服務這里重點談一下“人情服務”，過去，酒店管理者把“顧客是上帝”作為酒店的宗旨，因此，各方面的服務都局限于規范化和標準化，這種單一的服務方式有它的相對不足之處，因為在上帝面前服務只能畢恭畢敬，不易接觸和相互溝通。這樣，一是不能烘托客人的就餐的熱烈氣氛和愉快的心情；二是不容易了解、掌握客人的生活習好和消費規律；三是不變培養酒店的“回頭客”。而“人情服務”是規范化和標準化服務的補充和延伸。它將客人當作酒店的“摯朋親友”。在服務中，服務人員不僅能了解掌握顧客的生活習好，且能及時了解顧客對酒店各方面的建議和要求，便于酒店經營管理方面的調整和提高，從而使顧客滿意，并成為酒店的忠誠客戶－“回頭客”
3、抓緊服務技能和培訓，保證服務質量 顧客對服務的要求一方面是熱情周到，另一方面就是快速敏捷，熱情周到就是上面講的富有情感的“人情服務”，而快速敏捷則正是服務技能的體現。特別是餐廳服務方面，如果酒店對服務人員在服務技能方面培訓不到位，就會出現顧客入席后，雖然服務人員手忙腳亂，可顧客左等右等就是開不了餐，上頭道菜往往要等半小時，是必給顧客造成上菜慢的感覺，使一些時間觀念強的客戶流失，只有將上述二者緊密結合起來，才能形成酒店高質量、有特色的服務。
(1).對酒店執行總經理負責，執行上級各項指令。
(2).對酒店實行全面管理，確保為顧客提供優質服務，協助上級完成目標管理和目標利潤。
(3).負責店面員工的培訓、日常銷售、成本控制、設備設施的維護及營業預算工作。
(4).制定日常營業計劃、特色菜式、特色服務的推廣政策和程序，負責制定店面裝飾計劃并組織實施。
(5).加強現場督促，營業時間堅持在第一線，對重要顧客及宴席予以特別關注。
(6).與廚部溝通，就出品想廚師長提供意見，以改進出品質量及服務。
(7).做好“每日工作日志”和“每日衛生報告”，記錄酒店經營情況及其他情況，并向上級領導匯報。
(8).實行培訓計劃，調動員工積極性，確保酒店服務員有良好的專業知識、專業技能及工作態度。
(9).協助廚部制定每期菜牌和特別介紹的內容，并積極配合做好銷售工作。
(10).對下屬員工進行績效評估，提出員工獎懲方案，并定期對主管、領班作全面考核評估。
(11).完成上級指派的其他工作
改進方案 篇3
伴隨科學技術不斷迅猛發展， 人們也在不斷提升自身要求，而針對于機械的設計加工自然也不會例外，進一步企業想要搶占市場先機，便應當盡量提升生產產品規格與質量，并提高對產品的加工標準與設計要求，促進產品有序可持續生產，為消費者使用目的與審美標準而努力。 但是，對機械進行設計加工時還是有這樣或那樣的問題存在，憑借對加工成本和加工工藝做多考慮以后，已經知曉對機械進行設計加工時對于材料，生產標準水平與潤滑劑等都有極高要求， 換句話講對機械進行設計加工要從多角度多層次入手，才會最終提升產品設計加工的質量與水平，從而促進企業可持續發展下去。
1 設計加工應注意問題
1.1 表面存在質量問題
產品表面存在質量問題這對產品性能影響巨大，對產品使用壽命也息息相關，甚至可給產品及相關作業帶來毀滅性打擊，為此我們著重分析一下造成機械產品表面出現質量問題誘因，大致可分為兩點即生產零部件材料存在問題，有些材料本身帶有變形，斷裂等問題，加上有時有些偷工減料、以次充好的，那么材料質量就更加令人堪憂；另外因為加工導致表面出現質量問題，這點包含很多內容，加工時刀具過多用力，切削誤差等，有時一絲一毫的操作誤差都可能直接影響產品質量[1].
1.2 精度問題
設計加工精度對產品質量同樣意義重大，對產品精度影響因素眾多，這里面包含有機床原理方面，加工運動方面，加工方法或加工刀具方面，磨損、道具與夾具方面，工藝系統出現變形等方面誤差都可能影響產品精度，因為加工誤差進而導致產品精度出現問題這會對產品質量帶來直接影響。
1.3 競爭力方面存在問題
現如今機械生產加工企業處在白熱化競爭環境中，產品設計加工同企業可持續發展是直接掛鉤的，影響企業競爭力主要即為質量與價格兩方面，質量上文中已做出明確陳述，對于價格問題產品定價的時候便需要仔細斟酌， 設計加工時還需對加工過程進行優化，以達到成本降低目的，為企業帶來性價比優勢從而進一步提升企業競爭力[2]. 上述所提問題便為設計加工過程需要著重注意問題，同產品質量也存在莫大關系，為了應對這些問題，在技術上需要予以改進與強化，并對那些需要注意事項進行著重關注，相信產品質量得以改進應當不成問題。
2 設計加工改進措施
2.1 選取加工材料
材料選取為設計加工基礎，只有將基礎抓好才可最終確保成本與質量得以控制，向著科學合理的方向運行，加工材料選取并非要一味考慮材質最優，需要做的是參照設計加工使用需要與需要達到性能，按需分配，選取最適合材料[3]. 而機械生產加工企業就應當以客戶與市場需求為準繩，根據加工方法選取價格，性能，質量與性價比等綜合滿足條件材料，而不應當將思維限制在某一方面，在實現客戶需求前提下達到加工成本下降， 自身經濟效益提升的最終目的。
2.2 著重考慮加工工序設計
重視加工工序設計，講科學合理作為核心內容。 機械的設計加工涵蓋加工工序眾多，只有工序設計達到合理科學的標準才可有效保障產品加工質量，并減少產品生產成本與提升生產效率。 對于機械進行設計加工基礎是依據制定規范標準工序流程加工，這點企業應當充分聯系自身加工水平與能力，采取相應標準工序，加工零部件時配合全面細致工序計劃，需要加工人員依據規范流程讓加工操作按部就班進行下去，而達到減少加工成本，簡約加工與批量生產的目的，從而有效保證產品加工質量，這部失為一種明智之選。
2.3 潤滑劑使用
機械在設計加工時，因為設備運轉形成熱量有些會附于工具設備與機床上面，有些伴隨加工產出削切碎屑散落，這部分熱量不會給設計加工過程帶來太多損害。 但還有部分熱量轉至零部件上面，熱能集于一處造成零部件溫度隨之上升，溫度可能導致零部件物理形狀發生改變時，零部件表面就會先一步變形，設計加工時要切記溫度與熱能變化，參照實際采取最恰當潤滑劑，潤滑劑使用同樣是應當得到重視的一個問題。 潤滑劑使用時清理形成碎屑，采取潤滑劑可有效杜絕碎屑生成，所以可以說潤滑劑對于機械的設計加工重要性可見一斑。 潤滑劑種類眾多，機械在設計加工時選取潤滑劑一般會選取那種自帶清洗，防腐防銹，潤滑與冷卻降溫等作用的，憑借潤滑劑主要是想達到使加工工具與零部件溫度不至于過高，減少摩擦，延長加工工具機械使用壽命等。 并且很好的是，機械加工使用刀具與機床生產廠家使用說明里會明確提及潤滑劑使用方法，該點要靠相關管理人員與操作人員注意到并當成參考意見加以利用。
結束語
總之，面對當前競爭日趨白熱化的市場，只有將產品質量提升上去才為企業可持續發展的不二法門。 尤其是對機械做設計加工行業，機械設計加工時還是存在許多可對產品質量與企業發展形成制約問題，這些問題是企業科學穩定發展的最大阻礙，因此亟待提出針對性策略對其加以解決， 旨在提升企業綜合競爭實力與產品質量，就像文章中雖然所列舉內容也還只是冰山一角，但還是可起到一定借鑒作用。 但是，值得一提的是機械在進行設計加工過程中應當注意問題屬于動態性的，隨著經濟發展與用戶喜好等是在時時變化的，所以就需要企業充分聯系自身，及時查找問題并對問題做全面系統分析，與時俱進，提出針對性解決策略，綜合提升產品質量同一時間將企業經濟效益與競爭實力提升上去，為企業未來畫出一幅更加美好的藍圖。
參考文獻
[1]常利娟。淺談機械設計加工中應注意的一些問題[J].中小企業管理與科技（下旬刊），20xx,6:315.
[2]邵秀美。淺談機械設計加工中應注意的幾個問題[J].科技創新與應用，20xx,14:109.
[3]胡凌峰，唐建勇。試論機械設計加工中應注意的幾個問題[J].黑龍江科學，20xx,4:99.
改進方案 篇4
壓鑄件生產所出現的質量問題中，有關缺陷方面的特征、產生的原因(包括改進措施)分別敘述于后。
一、欠鑄
壓鑄件成形過程中，某些部位填充不完整，稱為欠鑄。當欠鑄的部位嚴重時，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來看待。通常對于欠鑄是不允許存在的。
造成欠鑄的原因有：
1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規則的冷凝金屬
當壓力不足、不夠、流動前沿的金屬凝固過早，造成轉角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產生欠鑄。
模具溫度過低
合金澆入溫度過低
內澆口位置不好，形成大的流動阻力
2)氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規則
難以開設排溢系統的部位，氣體積聚
熔融金屬的流動時，湍流劇烈，包卷氣體
3)模具型腔有殘留物
涂料的用量或噴涂方法不當，造成局部的涂料沉積
成型零件的鑲拼縫隙過大，或滑動配合間隙過大，填充時竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被完全帶出而呈現片狀夾在縫隙上。當之種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的大小)又凸于周圍型面較多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使以后的鑄件在該處產生穿透(對壁厚來說)的溝槽。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形式。這種欠鑄現象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現。
澆料不足(包括余料節過薄)。
立式壓鑄機上，壓射時，下沖頭下移讓開噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良。
二、裂紋
鑄件的基體被破壞或斷開，形成細長的縫隙，呈現不規則線形，在外力作用下有發展的趨勢，這種缺陷稱為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。
造成裂紋的原因有：
1.鑄件結構和形狀
鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉變避劇烈
鑄件上的轉折圓角不夠
鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡
鑄件設計上考慮不周，收縮時產生應力而撕裂。
2.模具的成型零件的表面質量不好，裝固不穩
成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂
凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除，鑄件被
成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出。
3.頂出造成 模具的頂出元件安置不合理(位置或個數)
頂出機構有偏斜，鑄件受力不均衡
模具的頂出機構與機器上的液壓頂出器的連接不合理，或有歪斜或動作不協調
頂針頂出時的機器頂桿長短不一致，液壓頂出的頂棒長短不一致。
4.合金的成分
1)對于鋅合金
A有害雜質鉛、錫和鎘的含量較多
B純度不夠
2)對于鋁合金
A含鐵量過高，針狀的含鐵化合物增多
B鋁硅合金中硅含量過高
C鋁鎂合金中鎂含量高
D其它雜質過高，增加了脆性
3)對于鎂合金
鋁、硅含量過高
5)合金的熔煉質量
A熔煉溫度過高，造成偏析
B保溫時間過長，晶粒粗大
C氧化夾雜過多
6)操作不合理
A留模時間過長，特別是熱脆性大的合金(如鎂合金)
B涂料用量不當，有沉積
7)填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強度不夠，特別是離澆口遠的部位更易出現。
三、孔穴
孔穴包括氣孔和縮孔
1、氣孔
氣孔有兩種：一種是填充時，金屬卷入氣體形成的內表面光亮和光滑、形狀較為規則的孔洞。另一種是合金熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內部的氣體來不及析出，使金屬內的氣體留在鑄件內而形成孔洞。
壓鑄件內的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。
產生氣孔的原因
1.內澆口速度過高，湍流運動過劇，金屬流卷入氣體嚴重
2.內澆口截面積過小，噴射嚴重
3.內澆口位置
不合理，通過內澆口后的金屬立即撞擊型壁、產生渦流，氣體被卷入金屬流中
4.排氣道位置不對，截面積不夠，造成排氣條件不良
5.大機器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小，尤其是臥式冷壓鑄機上更為明顯
6.鑄件設計不合理。a形成鑄件有難以排氣的部位;b局部部位的壁厚太厚
7.待加工面的加工量過大，使壁厚增加過多。
8.熔融金屬中含有過多的氣體
2、縮孔 鑄件凝固過程中，金屬補償不足所形成的呈現暗色、形狀不規則的孔洞，即為縮孔。其原因有：
I.金屬澆入溫度過高
II.金屬液過熱時間太長
III.壓射的最終補壓的壓力不足
IV.余料餅太薄，最終補壓起不到作用
V.內澆口截面積過小(主要是厚度不夠)
VI.溢流槽位置不對或容量不夠
VII.鑄件結構不合理，有熱節部位，并且該處有解決
VIII.鑄件的壁厚變化太大
在壓鑄件上，產生縮孔的部位，往往是容易產生氣孔的處所，故壓鑄件內，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。
四、條紋
填充過程中，當熔融金屬流動的動能足以產生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的條件時，邊界——凝固層便具有“疏散效應”，而處于這種狀態金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋絡，這就是壓鑄件上常見的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。
這種條紋呈現不同的反射程度，有時比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時硬度上也稍有不一樣。根據工廠初步測定條紋的深度約在0.2毫米以內，而深度為0.05毫米起，外觀就已經明顯地看出來。
對條紋作化學的、攝譜的和金相的研究發現，條紋與鑄件本身相同的化學成分，可而條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學本性原因造成的。條紋的深度僅0.08~0.20毫米。有時條紋有著清晰的邊界，有時條紋與鑄造組織混雜在一起，看不到明顯的過渡區。條紋的微觀組織基本上沒有不同于主要組織，只是它更細致一些。對于鋁合金來說，條紋內鋁—硅共晶組織更加細致，合金組元中的`金屬間化合物也是如此。條紋也呈現硅的不足(暗的組成物)，但沒有發現化學上的差異。在條紋更細的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常常看來更暗。
綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過程中必然發生的結果，尤其是鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質對于壓鑄件的使用來說，在一般的情況下沒有影響的。只有在壁很薄時，才對條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應該存在的。
既然條紋是由于邊界——凝固層的“疏散效應”所形成，而根據填充過程的特性，便可對產生這種“疏散效應”的原因作如下的分析：
I.填充時，劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對金屬流速產生彌散作用。
II.在填充過程中，鑄件的外殼層(邊界——凝固層)常常不是整個地同時形成的(在填充理論的敘述中已經提到)在尚未形成殼層的區域便出現“疏散效應”。對于有大平在面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。
III.模具溫度低于熱平衡條件所應有的溫度，使“疏散效應”更為強烈，產生的區域亦大為增多。
IV.金屬流撞擊型壁而產生濺射所造成的“疏散效應”十分明顯，當撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶有強烈的濺射痕跡的原因。正對內澆中的型壁是撞擊濺射最常見的區域。
V.涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產生“分隔”，從而造成“疏散效應”。
VI.涂料局部沉積而氣體又未揮發干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對金屬流產生彌散作用。
VII.排溢系統不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過多，金屬流因氣體而彌散的作用增強。
根據條紋產生的原因，可見其深度是隨時變化的。所以，生產中，常常按深度的不同，將條紋分別稱為花紋、流痕、麻面和冷紋等等。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。
五、表層疏松
壓鑄件的外殼層(邊界——凝固層)一般約為0.5~0.8毫米左右。在這個殼層(也稱表皮層)上有一種呈現松散不密實的宏觀組織，即為表層疏松。
表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質也很接近，也是有時有清晰的邊界，有時則無明顯的過渡區。但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過多而沉積有關，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時這種還與涂料的本色有關。
深度很淺的表層疏松，一般來說沒有妨礙，但光飾(涂覆)則不允許存在。
六、冷隔
金屬流互相對接或搭接但未熔合而出現的縫隙，稱為冷隔。對于大鑄件來說，冷隔這種缺陷出現較多。
產生冷隔的原因有：
1.金屬流在型腔中分成若干股地進行填充
2.溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合
3.合金澆入溫度過低
4.模具溫度過低
5.內澆口速度太小
6.金屬流程過長
七、凹陷
鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷，產生的原因有
1.鑄件的熱節部位填充滿(內部有空洞)，收縮時，表皮層雖有一定的強度，但在不破裂的情況下，仍然受到內部的收縮作用而表面呈現凹陷，即稱為縮凹。
2.填充時，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現凹陷。這凹陷的表面光潔，多出現在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上。
3.在機器壓射機構的性能較差(如舊的立式機器)的情況下，當工作液壓力不穩定，壓射壓力也不穩定。推動金屬的壓力不連續，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產生條狀的凹陷。
4.模具型腔有殘留物，這在前面對產生欠鑄的原因中已經提到過。但產生時凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺。
八、氣泡
鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產生的原因有：
1.型腔內氣體過多
2.模具溫度過高(或冷卻通道失去作用)。
九、擦傷
鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征：
1.金屬流撞擊型壁后，引起金屬對型壁的強烈焊合或粘附(如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現現象一樣，用力愈大，粘附愈多)，而當粘附部位在脫模時，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現拉傷。
2.模具成形表面質量較差時，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線(脫模方向)的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。
擦傷嚴重時，便產生粘模，鑄件甚至脫不出來。擦傷現象以鋁合金最為嚴重
產生擦傷的原因有：
1.成形表面斜度過小或有反斜度。
2.成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對，或在脫模方向上平整度較差。
3.成形表面有碰傷。
4.涂料不足，涂料性質不合要求。
5.金屬流撞擊型壁過劇。
6.鋁合金中含鐵量過低(小于0.6%)
7.金屬澆入溫度過高。
十一、網狀痕跡、網狀毛刺
模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現網狀(放射狀)，當熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網狀痕跡;而熱裂程度嚴重時，常形成裂縫，鑄件上便有網狀毛刺。熔點愈高的合金，這種熱裂造成的 現象愈嚴重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴重。
壓鑄上的網狀痕跡一般是不作限制的。而網狀毛刺在輕微程度時，通常都允許的;當達到嚴重程度時，則按使用條件而定。
造成模具熱裂的原因有：
1.內澆口附近磨擦阻力最大，經受熔融金屬的沖蝕最為嚴重，最易產生熱裂。
2.模具成型零件有較大平面是薄弱(實體厚度小)區域。
3.冷卻系統調節不當。
4.水劑涂料未經過預熱，或噴涂不當，對模具激冷過劇。
5.涂料有化學腐蝕作用(如氟化鈉)。
6.成型零件上鑲拼(包括型芯孔至邊緣過小)造成薄弱的部位，也會產生早期熱裂，但這熱裂是條紋狀的。同樣也再現痕跡和毛刺兩種。
7.推桿和型芯(壓鑄件為小圓孔)處于經受金屬流沖蝕較劇烈的部位(如澆口、澆道)時，其配合的孔口上緣將產生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會產生痕跡和毛刺。
8.模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。
十二、接痕
因模具零件的鑲拼、活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。
十三、頂出元件痕跡
模具上頂出元件(如推桿)與鑄件接觸的頂面處于型腔內的工作位置時，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現頂出元件痕跡。
頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應根據鑄件要求而定。
十四：鑄件變形
鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。
產生變形的原因有：
1.鑄件本身結構不合理，凝固收縮產生變形。
2.模具結構不合理(如活動型芯帶動、鑲拼不合理等)。
3.頂出過程中，頂出溫度過高(鑄件的)、頂出結構不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會使鑄件產生變形。
4.已產生粘模，但尚未達到鑄件脫不出的情況下，頂出時也會產生變形。
5.澆口系統、排溢系統(主要是溢流)布置不合理，引起收縮時的變形。
十五、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符
造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：
1.模具成形部分已損壞，但生產并未發現而繼續生產。
2.模具的活動成形部分(如滑塊)已不能保持在應有的工作位置上(如楔緊不夠、裝固位置變動)。
3.模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關的尺寸發生變動。
4.型腔中有殘留物。
十六、合金的化學成分不合標準
主要原因是：
1.熔煉過程沒有按工藝規程進行。
2.保溫時間、熔點低的元素容易燒損，成分發生變化。
3.保溫時間過長，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴重
4.回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料的等級未嚴格區分。
5.回爐料與新料配比不當。
6.原材料進廠時未作分析鑒定。
7.配制合金時，配料計算不正確，加料有錯誤，稱重不準。
十七、合金的機械性能不合標準
主要原因是：
1.合金的化學成分中對機械性能有主要影響的元素含量不對，特別是雜質含量過高。
2.保溫時間過長或過熱溫度過高，合金晶粒粗大。
3.熔煉不正確。
4.回爐料與新料配比不當，回爐料過多或回爐料未加分級。
5.合金錠在室外露天堆放，氧化物過多。
6.試棒澆注過程不合要求。
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