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pvc電纜料廠實習總結模版
總結是對取得的成績、存在的問題及得到的經驗和教訓等方面情況進行評價與描述的一種書面材料，它可以提升我們發現問題的能力，為此我們要做好回顧，寫好總結。那么總結要注意有什么內容呢？以下是小編為大家整理的pvc電纜料廠實習總結模版，僅供參考，希望能夠幫助到大家。
pvc電纜料廠實習總結模版1
時間：20xx年10月25日-20xx年12月25日
目的：掌握聚氯乙烯樹脂的生產原理、工藝流程和操作指標任務：了解生產線的生產工藝流程，對乙炔生產、氯乙烯生產、氯乙烯聚合過程的生產工藝原理和工藝流程進行全方位的認識和了解，重點是聚氯乙烯的合成，了解產品從原料投入到成品產出的各個環節，對生產過程進行系統的學習，并能夠結合自己所學的專業對生產過程中出現的問題提出自己的見解。
一、聚氯乙烯的性質及應用
聚氯乙烯屬非結晶性高聚物，其玻璃化溫度依分子量大小為105-75℃，與其他通用塑料相比，聚氯乙烯具有阻燃性（因為在燃燒時，PVC會釋放出抑制燃燒的氯原子）和自熄性的特點，具有極好的耐化學腐蝕性、電絕緣性、化學穩定性和熱塑性，不溶于水、究竟、汽油，在醚、酮和芳烴中能溶脹或溶解。聚氯乙烯樹脂，外觀為白色無定型粉末，粒徑60-250μm，表觀密度0.10-0.60g/mL，100mL環己酮含0.5g樹脂的稀溶液粘數80-160mL/g，常溫下100g樹脂吸收增塑劑量20-30g，PVC型號有1型到8型，PVC是世界第二大通用型樹脂，具有廣泛的用途：用于制造水管、浴簾，供水管道、家用管道、房屋墻板、商用機器殼體、電子產品包裝、醫療器械、食品包裝、仿木材料、代鋼建材等。
二、聚氯乙烯的生產原理
電石法合成聚氯乙烯的過程主要包括乙炔的生成氯乙烯單體的合成氯乙烯的聚合，其對應的化學反應方程式如下所示：
CaC2+2H2O=C2H2+Ca(OH)2
HgCl觸媒
C2H2+HCl=======C2H3Cl
聚合
nC2H3Cl====-[CH2-CHCl]-n
三、聚氯乙烯的生產方法
PVC樹脂可以用懸浮聚合、乳液聚合、水體聚合或溶液聚合四種基本工藝生產。聚合反應由自由基引發，反應溫度一般為40-70℃，反應溫度和引發劑的濃度對聚合反應速率和PVC樹脂的分子量分布影響很大。懸浮聚合生產工藝成熟、操作簡單、生產成本低、產品品種多、應用范圍廣，一直是生產PVC樹脂的主要方法，目前世界上90%的PVC樹脂（包括均聚物和共聚物）都是出自懸浮法生產裝置。懸浮聚合通過不斷進行攪拌使單體液滴在水中保持懸浮狀態，聚合反應在單體小液滴中進行，通常懸浮聚合反應為間歇聚合。PVC樹脂生產技術已經十分成熟，近年來主要是針對已經基本定型的工藝技術進行一些改進。
四、聚氯乙烯的生產工藝流程
具體流程如下圖所示：
生產過程說明：
發生器內充N2作為保護氣；清凈塔有A塔和B塔，A塔溫度<50℃，B塔溫度<40℃，兩塔有效氯含量在0.008%-0.3%之間；乙炔冷卻器起冷卻和脫水的作用；混合器溫度控制在45-50℃之間；混合氣體冷卻器冷卻水溫度為50℃；深冷器用-35℃的冰鹽水冷卻；酸霧補集器起脫酸作用；混合氣體預熱器起提高反應物的活性，并為下步合成做準備；轉化器的一床溫度≤180℃，反應70%，用舊觸媒，二床溫度≤150℃，反應30%，用新觸媒；除汞器使混合物的含水量＜0.005%；組合塔用水循環吸收酸，并測PH；機后冷卻口出來的氣體溫度用控制在40-50℃之間；尾凝口用冰鹽水冷卻；全凝器和尾凝口出來的氣體含氯乙烯氣體量一般≥99.95%；高沸塔內的副產物為二氯乙烷，經三塔后貯存于二氯乙烷儲槽中；PVC貯槽內乙炔含量≤0.002%；聚合釜（體積為70m3）內抽真空（O2能起阻聚作用，影響聚合度），涂壁后加入緩沖劑（碳酸氫銨）、軟水（冷、熱水入料）、單體（新鮮單體、回收單體）、分散劑（雙分散劑體系（70系和80系））和引發劑（5型料：EHP和CNP，7型料：BNP和TMHP（二者比例為3:1）），SG-5型PVC樹脂在57±0.5℃下反應270min左右，SG-7型PVC樹脂在64.1℃反應270min左右，采用間歇操作；汽提塔用以除去未反應的氯乙烯單體，經回收冷卻后再返回聚合釜進行反應；離心機除水；氣流干燥塔用鼓風機和引風機，一進一出，進行干燥。
五、如何提高PVC樹脂質量
在PVC樹脂各項質量指標中，“魚眼”數、殘留VCM含量、雜質粒子數對一級品率影響嚴重，揮發物、白度也有一定的影響。因此，減少“魚眼”數、殘留VCM含量和雜質粒子數是提高PVC樹脂質量的工作重點。
1、問題的分析和解決
1.1“魚眼”的形成及采取的措施
“魚眼”通常是指在加工中，由于一些樹脂顆粒不塑化、難塑化或塑化差而在塑料制品形成的“疙瘩”、“亮晶點”，廣義上來說還應包括因塑化差而造成的制品表面突起點。這些顆粒本質上仍然是聚氯乙烯，是生產過程中因各種因素而造成的特殊顆粒。
魚眼的成因比較復雜，它不僅與VCM聚合配方、引發劑和分散劑性能及工藝條件有關，還與操作管理，如放料、水洗、清釜、攪拌等管理有關，并且與熱水、熱脫鹽水等公用工程條件有關，另據資料介紹，樹脂中的魚眼80%以上可以在加工過程中消失，也就是說，加工條件也是一個因素。
（1）二次聚合形成的PVC粒子極易形成“魚眼”(形狀類似緊密型樹脂)聚合放料后的水洗是聚合投料前的關鍵操作之一，也是保證產品質量，尤其是減少魚眼或雜質生成的關鍵程序。若水洗不干凈，粘釜料混入生產體系，就會形成二次聚合，甚至n次聚合粒子，這是聚氯乙烯制品中形成魚眼的最大禍源。當然，由于攪拌轉速、放料閥門故障造成聚合放料不干凈或者釜底存料也會引發魚眼超標。因此，防粘釜、沖釜、清釜及拋光是消除魚眼的強有力的工藝操作。
為了減少粘釜料及多次聚合粒子所形成的魚眼，應采取以下措施：
1加強沖釜操作：沖釜操作采用噴淋閥自動沖釜和高壓水槍人工沖釜相結合，以保證沖釜效果，并使用2.8Mpa的超高壓水槍代替1.6Mpa的高壓水槍。增強沖釜人員的責任感。
2加強噴釜操作：采用先進的防粘釜技術，用噴淋閥代替蒸汽噴槍進行噴涂。采用新型的防粘釜劑，實行每釜一涂。
3加強清釜和拋光：強化清釜操作，按計劃定期對聚合釜內壁進行拋光處理。
�。�2）增溶粒子形成“魚眼”(呈緊密的圓球狀)若氯乙烯單體質量差，其中存在著能增進PVC在單體中的溶脹的物質，如二氯乙烷高沸物，由于它們的增溶溶脹作用而形成的增溶粒子，這易能導致魚眼在加工時生成。對于單體純度高又很穩定的大型生產廠家來說，這個問題不大，而中小型廠就要對轉化系統的高沸塔加強工藝管理，加強氯乙烯的合成及分餾控制，提高單體質量，單體中的高沸物總含量嚴格控制在400×10-4以下。
（3）快速粒子易形成魚眼
由于pH值、引發劑等問題，引起聚氯乙烯聚合初期顆粒內溫度升高和聚合物分子量相對降低，從而導致了初級粒子聚結體的緊密堆砌，最終產生快速粒子，這種粒子內部空隙小而不均，結構緊密，加工時變為魚眼。因此，氯乙烯聚合過程中，我們應嚴格控制聚合體系的pH值，使用液體引發劑，使油溶性的有機過氧化物引發劑能均勻的溶解在分散相的單體內，添加抗魚眼劑，杜絕“局部爆聚”，減少快速粒子。
（4）聚合反應速度過快而形成的“快速粒子”
為了保證油溶性的引發劑能均勻溶解在分散相的單體內，減少或避免“快速粒子”的形成，采取的措施：
�、賴栏癖Ｗo充足的冷攪拌時間，確保引發劑在單體液滴內分布均勻；
②在投料過程中，將釜內物料控制在25℃以下，以減少部分引發劑提前分解，減少“快速粒子”的產生；
�、奂訌姟翱刽~眼劑”——鄰叔丁基對苯二酚的計量和使用，防止低溫聚合反應的發生；
�、車栏窨刂粕郎貢r間，減少低溫聚合物形成的`“魚眼”數；
�、萏岣呔酆戏磻獪囟鹊目刂�，防止分子質量分布過寬，形成“魚眼”數；
⑥嘗試使用新型引發劑，改善質量�？梢試L試一些其他型號的EHP引發劑，如水乳型的EHP-W40、異十二烷型的EHP-C75。
1.2殘留VCM含量對PVC樹脂質量的影響
所謂PVC樹脂中殘留VCM的含量是指PVC樹脂中所吸附或溶解的未聚合的VCM，由于VCM和PVC的大分子結構，導致相互間具有較大的親和力，這也是殘留VCM難以完全脫除的原因。在懸浮聚合中，當轉化率達到85%左右時，未聚合的VCM經自壓回收后尚有3%左右殘留于PVC漿料中，除其中一部分在后處理過程中散失，很大一部分(數十至數千個10-6)仍殘留于成品PVC中。進一步脫除PVC漿料中殘留的VCM的方法主要有塔式汽提法和釜式汽提法。與塔式汽提法相比，釜式汽提法具有設備簡單、操作簡便的優點，但汽提效果相對較差。影響懸浮法PVC樹脂中殘留VCM脫吸的因素比較復雜，可分為外因和內因，外因是指脫吸的技術條件，內因是指懸浮的PVC顆粒形態的結構特性。
1.2.1脫吸技術對殘留VCM脫吸的影響
就釜式汽提法而言，脫吸技術的條件主要包括溫度、壓力(真空度)和時間，這也是汽提崗位生產操作中的主要控制點。通常，較高的溫度、真空度和較長的處理時間有利于VCM的脫吸，一般要求在PVC的玻璃化溫度(85℃)以上；壓力(真空度)要求等于脫吸溫度條件下的水的飽和蒸汽壓。
1.2.2樹脂顆粒形態對殘留VCM脫吸的影響
�。�1）PVC樹脂顆粒內部微粒子的結構特性
懸浮PVC顆粒粒徑為100-200μm，是由粒徑為1-2μm的二次粒子相互凝聚而成，二次粒子是由(100-500)×10-4μm的一次粒子所組成，一次粒子是由很多個大分子卷曲狀地相互糾纏增長而形成。因此，由于二次粒子的無規則堆砌，懸浮PVC樹脂顆粒內部具有一定的孔隙率。通常，樹脂顆粒的疏松程度越高，內部孔隙率越大，顆粒的規整性越好，粒徑及其密度的分布均勻集中，玻璃珠粒子越少，則愈有利于殘留VCM脫吸速率的提高；反之，降低。
�。�2）PVC樹脂顆粒外皮膜的結構特性
通常，在氯乙烯懸浮聚合過程中，由于吸附在懸浮反應粒滴表面的分散劑與氯乙烯發生接枝共聚反應，使得介質中的分散劑很快地、幾乎全部地被吸附在界面上，形成既不溶于水也不溶于溶劑的PVC樹脂顆粒表膜，且皮膜組織中存在著一定量的親水基團。皮膜與水機械地相互結合后，相當于在樹脂顆粒表面包裹著一層又厚、又韌、又牢固、又潮濕的纖維織物的包皮，這對于殘留VCM向外擴散與蒸發產生較大的阻力。并且這種阻力隨皮膜的厚度、韌性、強度、濕度及覆蓋在表面的連續性的增強而增大。降低殘留VCM含量的措施：
�、僭谄釐徫坏纳a操作中，嚴格執行有關生產操作規程，確保達到規定的指標：真空度≥0.04MPa(表壓)；汽提溫度80-85℃(在PVC的玻璃化溫度以上)；處理時間≥45min。
�、诩訌娋酆蠉徫坏纳a操作，改善樹脂顆粒內部微粒子的結構特性。嚴格控制加料程序、冷攪時間和反應溫度，努力提高樹脂顆粒的疏松程度、內部孔隙率和顆粒的規整性粒徑，使其密度的分布均勻集中，減少玻璃珠粒子的產生。
�、墼诰酆瞎ざ渭訌妼VC顆粒外皮膜結構特性的改善和控制。江蘇北方氯堿在PVC生產中采用的三元分散劑體系對改善PVC顆粒外皮膜結構特性有很好效果。為防止由于工藝上和操作上的問題導致顆粒不均勻、皮膜過厚，影響殘留VCM的脫吸，應加強對分散劑使用量的計算、分散劑溶液的配制、計量和用量的控制。
�、苓M一步完善汽提崗位的工藝流程，提高生產裝置的可靠性，以提高生產效率和操作質量。
1.3雜質對PVC樹脂質量的影響
PVC樹脂中的雜質粒子可分為機械雜質和焦化的PVC顆粒(黃點)，樹脂中的黃點對一般PVC制品的影響不大，機械雜質會影響塑料制品的美觀和透明度，而且有損于制品的介電性能和力學性能。通過分析雜質粒子的來源或形成過程，制定相應的措施：
�、偈褂酶哔|量助劑，杜絕來自各種助劑的雜質；
②提高單體和去離子水的質量，防止帶入雜質；
�、鄱ㄆ谇謇砉娘L機的空氣濾網，保證有效過濾，減少空氣中的雜質進入PVC成品；
�、芏ㄆ谇謇黼x心機，防止離心機轉鼓上的黃點進入成品中；
�、菁訌姏_釜、沖槽，防止釜壁、槽壁粘附粒子，二次受熱變黑而成為雜質；
�、藜訌娀炝喜鄣目刂疲乐钩瑴囟斐杉t料，繼而成為黑黃點；
�、咛岣逷VC樹脂的熱穩定性，防止因熱穩定性差而形成黑黃點；
�、嗉訌姼稍锼那謇恚乐箻渲Y料后成為黑黃點；
�、峒訌姼稍锟刂疲乐垢稍餃囟瓤刂撇划敹纬珊邳S點；
�、鈱⒄妨虾秃Y除料分開處理，防止篩除料中的黑黃點污染正品料。
1.4白度對PVC樹脂質量的影響
白度曾是PVC生產中的難題，但若使用KZ液可得到很好地解決�？篃嶙杈垡�(簡稱KZ液)是一種質量分數為40%的安全無毒水乳液，其主要成分具有終止作用又能提高PVC樹脂熱穩定性的油溶性助劑，這些助劑之間提高樹脂穩定性有著協同效應。KZ液的常規用量為單體的0.03%(有效成分為1.2×10-6)。使用KZ液可有效提高樹脂熱老化白度。
pvc電纜料廠實習總結模版2
9月14日我們開始了在分廠輪流實習的第三站——涂裝廠實習。涂裝，顧名思義，就是指物體表面的最終修飾。經過焊接的白車身送到涂裝進行噴涂，然后送到總裝廠最終裝配，所以，我覺得涂裝廠是聯接焊裝廠和總裝廠的橋梁。
第一天我們同樣是理論知識的培訓，《廠紀廠規》《電泳涂裝設備工作原理》《涂裝工藝知識》、安全培訓等。通過這些培訓，我了解了由于涂裝廠的涂料是易燃物，所以它屬于重點防火單位，一般進入涂裝廠都要穿連體服和戴帽子，穿勞保鞋（或者戴鞋套），這些都是為了防止靜電，或者還有清潔方面的因素；涂裝的基本原理：前處理、陰極電泳、靜電噴涂；涂裝質量的三要素是涂裝材料、涂裝工藝和涂裝管理；涂裝三廢：廢氣、廢水、廢渣等。
之后我們被分到車間一線——前處理、中涂、面漆噴涂一一學習。白車身從焊裝吊過來后經過的第一道工序就是電泳前處理工序。前處理的目的在于充分除去車身表面上的各種污物，為涂層提供一個良好的基底。前處理包括水洗、脫脂、磷化、陰極電泳、烘干等工藝。脫脂主要是將車身制件金屬表面的油脂去掉；然后使用化學除銹法法即陰極電泳的方法除掉車身表面的銹和氧化層；再用磷酸溶液處理金屬表面，使金屬表面生成一層不溶于水的磷酸鹽薄膜，這就是磷化處理，磷化膜作為油漆涂層的基底，其功能是提高涂布在其上的涂膜附著力和耐蝕性；最后將處理后的白車烘干，涂裝廠采用的是180℃的溫度烘干。之后就是密封，PVC噴涂，膠烘干，底漆打磨，直到中涂。該廠中涂由擦凈、噴涂、流平工藝組成，中涂涂裝是在一個大型噴漆室中按“濕碰濕”工藝進行涂裝，并且要在車身的各個部位噴涂相應的多種涂料，本廠的中涂涂裝采用機械手自動靜電涂裝，實現了無人的全自動化的噴涂作業。中涂烘干，打磨后就是面漆噴涂了，面漆噴涂也是采用的全自動化的機械手噴涂，面漆噴涂工藝是涂第一道面漆后僅晾干數分鐘，在涂膜尚濕的情況下就涂第二道面漆，然后幾道面漆一起烘干。面漆噴涂的作用主要是保護和裝飾作用。面漆噴涂后的車身烘干拋光檢查后送往總裝廠。
通過兩周多的學習，我了解的'涂裝的基本工藝流程和理論以及一些設備的工作原理，增加很多書本上沒有的見識，鞏固了自己的理論知識。同時我也有些自己的思考，涂裝相比于沖壓和焊裝，環境也是比較惡劣，機器運轉的聲音絲毫不亞于沖壓的。當然時間過短，難免有疏漏之處，希望在以后的工作中提高自己。最后感謝涂裝廠員工的指導！
pvc電纜料廠實習總結模版3
我是4月16號加入銀禧公司的，時間過得很快，到現在已經有三個月，為了進一步做好以后的工作，有目的的進行學習，必須對以前工作進行總結。主要做了兩方面的工作：操作和學習。
操作：主要有兩方面
1承擔部分樣片的制作任務，共送測或測試約120個樣，考察了塑化溫度、硫化溫度、硫化時間、�？蚓珳识群蜏y試的時間等因素對材料多種性能的影響，初步做了一些總結，計劃以后進行更近一步的學習，能夠對本部門相關的測試有較好的把。
2承擔了原材料的部分控制任務，根據生產計劃和期間內使用的狀況對部分原料的備料進行把控，對部分可塑劑以及各種潤滑劑、穩定劑、阻燃劑、絕緣材料和填充劑等做了多次的請購。由于對原料的使用進度沒有做好足夠總結或者對生產計劃的重視不夠造成了幾次原料的緊張狀況。以后我會詳細謹慎的對每種原料的使用進行評估，做好多面的溝通，讓原料滿足實際的生產計劃以及配方設計選擇的需要。
學習：
1認識了現場生產流程，對打料和押出工藝進行了學習，以后要了解不同產品加工的'注意事項，學習公司內各種實際生產中問題的處理。要對客戶做線的一般工藝過程有一定的掌握，并知道他們生產的特點或者要求。自身要加強理論知識的學習。
2初步認識了配方體系，但是沒有對我司內原料的使用選擇有多少的掌握3學習了各種相關標準，但只是零散認識，以后需要充分學習，并盡快支持公司內工作需要和處理客戶問題時候的交流需要。
這三個月來雖然學習了很多東西，但是沒有做到用心深入，以后應認真對待工作，完成自己的任務。
pvc電纜料廠實習總結模版4
首先感謝公司各位領導和同事幾個月來在工作、學習、生活各方面對我的關心和幫助，讓我成功的從一個在校學生向一個公司員工轉變，我深知，在這幾個月里的成長和進步，都離不開領導和同事們的關心和幫助。
這幾個月的學習工作，可以按時間分為五個階段。
第一階段（6月30-7月3日）：
該階段主要在化驗室學習和了解我廠的大部分原材料化驗檢測。大概知道我廠生產原材料包括PVC樹脂粉、布基、碳酸鈣、增塑劑、發泡劑、色料以及穩定劑、阻燃劑、表處漿等等。下面按分別介紹我所了解的原材料情況以及檢測要求。
1.PVC樹脂粉：
我廠用于皮革生產的PVC樹脂按型號分為HG-1300、SG-3（1350-1500）、SG-5（1000-1150）、S-70（1250-1350）、S-75（1350-1450）、S-80（1450-1550）等類型，分子量一般在1000-1850之間，分子量越大的樹脂，力學性能越好，用于生產的產品力學性能也越好，但是塑化加工溫度會提高，加工比較困難，所以需要加入的增塑劑相對較多一些。對于不同型號的樹脂，劃分標準不同，國內樹脂一般按分子量劃分為8個型號，型號越大，分子量越小，這樣劃分出來的各型號樹脂粉，一般分子量分布范圍比較大，生產出來的產品性能相對較差一些；而國外一般按分子量分布系數K值劃分PVC樹脂型號，比如S-70（1250-1350）、S-75（1350-1450）、S-80（1450-1550），這樣劃分出來的個型號PVC樹脂分子量分布范圍要小一些，生產出來的產品性能相對要好一些。
而化驗室對于PVC樹脂粉的檢測，首先是通過特定配方用兩棍機進行動態測試熱穩定性，以及拉板檢測樹脂的塑化溫度，拉板手感等，測試含水量、雜質粒子量等。
2.布基
我廠布基幾大類型，主要分為：針織布、梭織布、無紡布幾大類。針織布的使用種類和數量最大，大部分呈封閉的圓筒狀，針織布比較柔軟，大部分厚度較薄，收縮性大，力學性能相對較差，價格也相對較便宜。梭織布主要包括起毛布、平絨布、麂皮絨幾大類，梭織布力學性能相對要好許多，收縮性沒有針織布那么大，大部分厚度比針織布厚一些，價格也比較貴。無紡布分為水刺布、針刺棉、超纖等三種類型，其中針刺棉厚度比較厚，但是質地疏松，力學性能不是很好，一般用于比較厚的產品；水刺布厚度較小，力學性能，力學性能較差，價格比較便宜，一般用于低檔產品；超纖是所有布基中力學各方面性能最好的布基，但是價格昂貴，一般用于高端產品。
我廠的布基檢測項目主要有含水量、色遷移、藍點、克重、拉伸強度和撕裂強度等等。
3.增塑劑：
我廠用于皮革生產的增塑劑主要是DOP、DINP和環氧大豆油。DOP（鄰苯二甲酸二辛酯），由于增塑效果最好，價格也比較便宜，在我廠最為常用；DINP(鄰苯二甲酸二異壬酯),增塑效果比DOP稍差，但是由于分子量比DOP大，揮發性、遷移性、毒性都比DOP的小，比DOP更環保，一般用于相對比較環保的產品生產。環氧大豆油，塑化性能沒有前兩者好，但是揮發性，遷移性都比較小，并且無毒，但是價格相對要貴一些，基本用于環保要求比較高的產品生產。
我廠對增塑劑的檢測項目有色澤、粘度、密度、算值、熱穩定性、增塑效果、環氧值（針對環氧大豆油）、脂含量（DOP和DINP）等等。
4.碳酸鈣：
我廠現用的碳酸鈣分為三類，重質碳酸鈣、輕質碳酸鈣、納米碳酸鈣。重質碳酸鈣的沉降體積為1.2-1.9ml/ g，顆粒比較大，吸油性能較差，但是價格比較便宜，一般用于皮革的泡層作為填充增強劑，降低成本。輕質碳酸鈣沉降體積2.4-2.8mL/g，顆粒比較小，吸油性能較好，與PVC的相容性較好，價格較重鈣高一些，一般用于大部分產品的面層，作為填充劑，降低成本。納米碳酸鈣顆粒大小在0.01-0.1μm之間，顆粒很小，吸油性能好，與PVC相容性好，但是價格比較貴，一般用于比較好的產品面層，作為填充增強劑，降低成本。
我廠對碳酸鈣的檢測主要是測沉淀率和水含量。5.發泡劑：
我廠用的發泡劑主要為AC發泡劑和S-170發泡劑。AC發泡劑含有偶氮基團，在190度以上會分解生成氮氣，二氧化碳，一氧化碳和氨氣等氣體，加入我廠配制的低溫催泡劑可以使其發氣溫度降低到180度左右，并且發氣量比較大，在220ml/g以上，發泡工藝比較成熟我廠大部分產品用AC發泡劑生產。S-170發泡劑是一種銨鹽類發泡劑，不含偶氮基團，發氣溫度一般在135度左右，加入供應商配制的穩定劑，發氣溫度可以提高到180度左右，分解出的氣體主要為氨氣，氣味比較重，對身體有害，發氣量為160ml/g左右，發泡工藝還不夠成熟，一般用于我廠檢測要求較高的NP產品生產。
我廠對發泡劑的檢測項目有發氣溫度，發氣量，發泡效果，加熱減量等等。
6.阻燃劑：
我廠現用的阻燃劑主要為IPPP和三氧化二銻。IPPP（異丙基化磷酸三苯酯），是一種無鹵阻燃劑，毒性較小，不會對環境造成二次污染，與PVC樹脂相容性好，并且有增塑效果，主要用于我廠皮革產品的面層。三氧化二銻阻燃效果非常好，但是與PVC樹脂的相容性沒有IPPP好，一般用于產品泡層生產。
我廠阻燃劑檢測是將阻燃劑按比例加入固定樹脂配方中拉板，做燃燒測試。
7.穩定劑；
我廠現用的穩定劑按狀態分為液態穩定劑和固態穩定劑，固體穩定劑主要有588和769兩種穩定劑，大部分用于產品的泡層；液體穩定劑有BZ-697、BZ-717、BZ-525、BZ-104、BC-468、LS-508、FD-1等，大部分用于面層生產。
我廠對穩定劑的檢測主要是通過加入固定PVC樹脂配方中，做動態耐熱測試。
8.表處劑；
我廠現用的表處劑分為三大類：PU漿、PVC漿,水性漿。PU漿的主要成分為聚氨酯，表處成膜柔軟而富有膠彈性，力學性能優良，可以賦予產品表面耐刮爽滑等功能，常用的PU漿有為325、326、394C、356、3906、B-250、UA124。PVC漿主要成分為據丙烯酸樹脂以及少量的PVC糊樹脂，表處成膜比較硬比較脆，力學性能較差，一般用于套色以及光度調節，常用的PVC漿有103、104、1193、1194、1033、14027、2106、2116等。水性漿的主要成分也是聚氨酯樹脂，溶劑為水，水性漿環保無污染，也可以賦予產品表面耐刮爽滑等功能，但是價格比較高，一般用于比較環保的產品生產。
我廠表處劑的檢測項目有固含、粘度、耐磨、粘連、折白、耐熱等。
二、第二階段（7月3日-7月11日）：
該階段在車間現場學習，按工序分為五個部分2.1第一部分：開布
通過兩天的學習，開布的作用主要是為了將布基理平定型，固定布邊，通過上漿增加布基與泡層的貼合力，使布基在壓延貼膠時更容易。
�。�1）開布漿類型及使用要求：
開布使用的`邊漿也分為PU漿、水性漿和PVC漿三類。
PU漿的主要成分是聚氨酯樹脂，質軟膠彈性性好，粘合力強，一般用于剝離強度高的產品開布生產，生產出的產品剝離強度在1.5kgf以上，最高可以達到4.3kgf。剝離強度主要決定因素是漿的粘度和上漿量，對于剝離要求高的產品，PU漿粘度很大，上漿量也很大，上漿時比較軟的布基容易卷邊或者脫針，上漿過程中漿槽兩端的漿會由于上漿輪旋轉的離心力而流出漿槽，速度越快，離心力就越大，流出的漿就越多，所以生產速度不能太快。PU漿在生產過程中一定要保持干凈無污染，漿槽和輪具也需要清洗干凈，以免造成漿點等問題。PU漿的溶劑主要為乙酸乙酯等有機溶劑，所以對有色布基的顏料可能有溶解作用，所以生產時盡量先生產白色和淺色的布基，再生產深色布基，這樣可以避免布基顏料對淺色布基的污染。PU漿溶劑易揮發干燥，一般開布溫度在120度到140度。
PVC漿的主要成分是PVC糊樹脂，用DOP混合，干燥后質硬且脆，粘合力較差，一般用于剝離強度較差的產品，剝離強度在1.0-1.2kgf。PVC漿粘度比PU漿粘度小許多，開布速度比PU漿高，一般在40-60m/min,溫度也需要高一些，一般在130度到150度。但是由于PVC漿中的PVC糊樹脂與DOP混合并沒有完全溶解在DOP中，所以生產出來的漿并不如PU漿穩定，存在許多小顆粒，可能會造成漿點等現象，所以在使用時必須過濾，并且保證干凈無污染。
水性開布漿主要成分是水性糊樹脂，干燥后質硬且脆，膠彈性比PVC漿好一點，粘合力不大，價格相對較高，一般用于有環保要求但剝離強度要求不高的產品生產，剝離強度1.2-1.8kgf左右。水性漿由于用水作為溶劑，烘干溫度較高，一般在140-170度，速度不能太快，一般在50m/min以下。
開布邊漿，主要用于針織布固邊定型。分為無色邊漿和雜色邊漿，無色邊漿不加入套印生產剩下的雜漿，純度高，凝固性好，并且比較穩定，對布漿的顏色污染小，一般用于要求比較高的針織布固邊定型。雜色邊漿則是在無色邊漿的原材料基礎上，加入套印生產剩下的雜漿，所以該漿，純度差，成分多，干燥固定穩定性相對較差，會在布基上布漿時，溶于開布將溶劑，從而可能會對開布漿造成一定程度的顏色污染，影響漿布質量，無色邊漿用于要求不高的針織布開布固邊定型。
�。�2）布基類型與開布要求：
針織布的使用種類和數量最大，一部分針織布不需要上漿（不上漿產品剝離強度都比較差，一般在0.8-1.0kgf），一部分針織布需要上PVC糊性漿，也有一些需要上PU漿。針織布開布生產速度都比較快，一般在40-60m/min，開布溫度根據上漿類型和上漿量來調整。但是幾乎所有的針織布都是封閉的，大部分需要用切刀開邊，針織布比較柔軟，收縮性大，需要用雜色或者無色邊漿定型固定布邊，以利于布基上針定型。并且在開布過程中，開布寬度不可寬余要求寬度，也不可窄于要求寬度，過寬，則會使布基縱向收縮，降低開布長度，增加布基成本；過窄，則會給壓延等后續工序帶來困難，影響最終產品寬度。
梭織布大部分用于中檔到高檔產品，大部分都需要上水性漿或者PU漿，提高產品剝離強度。
無紡布中針刺棉和超纖用于中高檔產品，對剝離強度要求較高，大部分需要上PU漿或者水性漿，而水刺布用于低端產品性能要求不高，一般不上漿或者上PVC漿。
�。�3）上漿輪具與上漿量控制情況
開布所用的輪具一般為30目和40目，上漿量較大的用30輪具，上漿兩小的用40目輪具。
上漿量控制一般通過換輪具、調節刮刀松緊程度、調節開布與上漿輪速比來改變。
2.2第二部分：壓延
壓延主要分為高攪、密煉機、開煉機
1、擠出機、開煉機
2、壓延貼膠、收卷等工序。
�。�1）高攪
主要將PVC樹脂粉、鈣粉和DOP等主要原料充分混合均勻，三者在高速攪拌條件下升溫至80度以上，達到PVC的玻璃化轉變溫度，PVC分子開始出現松弛，鏈段開始活動，DOP分子大量進入PVC分子團中，達到吸油的目的，形成干燥而富有彈性的PVC樹脂粉，這些樹脂粉在攪拌作用下，充分與鈣粉混勻，將鈣粉有效的包裹起來，所以從高攪里出來的物料為均勻二有彈性的粉體。
高攪加料時稱料必須準確，先加入樹脂粉和一部分DOP攪拌一段時間，再加入鈣粉攪拌，最后加入剩下的DOP攪拌至物料變成有彈性的干燥粉體停止。鈣粉的加入時間以及總的攪拌時間根據配方而定，配方不同，攪拌時間就不同，對于油份高的配方，攪拌時間短一些，油份低的配方攪拌時間需要長一些。攪拌時間要合理，不可太短，否則混合不均勻，吸油不充分，容易結團，不易清料；攪拌時間過長，攪拌過度，物料升溫過高，部分PVC提前塑化，也容易造成結團，粘機不易下料等問題。
�。�2）密煉機：
高攪下來的物料，需要通過密煉機進行初步塑化，在這一過程中，加入物料所需的色料以及回料等一起塑化。物料在密煉機高壓密閉、高速攪拌條件下，迅速升溫至120度以上，在這個溫度下，PVC分子間的作用力減小，分子鏈開始大量移動，PVC粉原有的大分子團開始分裂為更小的分子團，DOP進一步進入PVC小分團中甚至分子鏈之間，溶脹小分子團，進一步減少PVC分子間的作用力，PVC進一步塑化，并與鈣粉等其它物料進一步混合，形成富有彈性、容易成型、不粘爐體的、柔軟的塊狀結構。
密煉機塑化過程中，需要加入色料和AC發泡劑以及回料等，所以每個配方生產轉換時，應該盡量將機內的物料清除干凈，并且在排產安排時，盡量安排淺色產品先生產，深色產品后生產，減小余料對生產造成顏色污染。對于不同配方，密煉塑化的時間也不同，對于油份多鈣粉少的產品，時間短一點，油份少鈣粉多的產品，時間長一點，但是時間必須充足，不然塑化不充分，給后面的工序加工帶來很大困難，并且影響最終產品的力學性能，時間也不宜過長，否則出現超塑化，物料進入粘流態，容易粘機，造成清機困難。
�。�3）開煉機一：
密煉機之后，物料進入開煉機一，開煉機溫度更高，DOP在高溫和雙輥剪切力的作用下，更加均勻的進入PVC分子鏈之間，PVC分子間作用力更小，由高彈態逐步進入粘流態，呈現出來的彈性和流動性更好，并且PVC和其他物料進一步混合更均勻，使物料流動性更好，物料開始出現分子取向，有了一定的拉升力學性能。
開煉機工序中應該注意，翻料要及時充分，盡量避免物料大量落地，尤其是泡層，由于鈣粉比較高，加入的鈦白粉等物料與PVC相容性也比較差，落地會導致落地物料與其他物料受熱程度和塑化混合程度有差別，從而造成物料總體塑化不均勻，影響泡層力學性能，出現產品局部變硬變脆等問題。
�。�4）擠出機：
密煉機之后，物料進入擠出機，擠出機的作用主要是通過過濾網，除掉物料中的雜質，使物料在四棍壓延以及后面的工序中，不會對設備造成損害，以及對產品質量的影響。
擠出機需要注意，對于面層配方，物料要求更均勻，加工更平整，并且貼膠厚度較小，需要用細一點的過濾網過濾，通常為100目；對于泡層配方，物料要求沒有面層高，并且貼膠厚度較大，需要用粗一點的過濾網過濾，通常為60目。
（5）開煉機二：
開煉機二，通過高溫雙棍的再次剪切力加工，對物料進行更好的取向，進一步提高物料的力學性能，物料進入粘流態的PVC比例也進一步增加，流動性和成型延展性能更好。
開煉機二再塑化之后，物料將送到壓延四輥，所以該工序更翻料需要及時充分，對于泡層配方，更不能讓物料落地，保證物料受熱和塑化充分均勻，并且要隨時調整傳輸帶物料，保證四輥頂端存料充足均勻。
�。�6）四輥壓延：
通過四棍，塑化已經很好的物料，在四輥之間的剪切力和壓力條件下，壓延切邊成型，通過調整四輥間隙、速比和溫度，調整膠層厚度，并在壓力作用下與布基貼合，冷卻定型，收卷。
在四輥壓延生產中，首先要注意四輥上端的存料要充分均勻，供料要及時。各輪間距和溫度要合理，速比也要合理。對于油份低或者厚度大的產品，四輪溫度相對要高一些，否則與布基貼合效果不佳，容易貼不上膠；對于油份高或者厚度薄的產品，四輪溫度總體要低一些，否則物料過粘也會影響貼合質量。
2.3第三部分：發泡
2.3.1發泡工序：
接料上陣，固定好產品并將產品平整輸送入發泡爐。
在發泡爐第一區迅速升溫，達到膠層塑化溫度，膠層變軟，流動性增加；在第二區繼續升溫，達到泡層發泡劑分解溫度，在泡層均勻分布發泡劑開始產生氣體，第三區到第四區保持溫度在發泡劑分解溫度以上，氣體增多，在密閉的泡層里逐漸形成均勻的氣泡，將膠層總體積增大，厚度變大，第四區或者第五區，溫度逐漸降低至發泡劑分解溫度以下，發泡逐漸停止，泡孔不再增大。
出爐，冷風定型，溫度大幅度降低，但是還在塑化溫度以上附近。壓紋或者吸紋，在塑化溫度以上的物料通過壓紋輥或者吸紋輥的作用，賦予產品所需的紋路。
壓紋之后的產品，經過冷卻輪冷卻定型，切邊收卷。
2.3.2發泡工藝要求：
1.在發泡時，不能中途停止，讓產品在爐內逗留很長時間。在接料或者換輥時，針鏈不可停止轉動，防止針鏈受熱不均勻容易損壞，以及帶動爐中氣體流動，使爐內熱量均勻分散，溫度更均勻。
2.影響發泡條件的因素：
（1）發泡劑種類：對于AC發泡劑和S-170發泡劑，前者工藝比較成熟，分解是放熱分解，分解時相對比較劇烈，但是加入我廠配制的低溫催泡劑，分解較為穩定均勻，容易控制，發泡溫度和速度比較好設置；
而后者工藝不成熟，分解溫度比較低，加入相應穩定劑提高分解溫度，則會影響發氣量，并且分解過程不詳，不容易控制，容易出現穿孔和發過籠，發泡溫度和速度不易設置。
�。�2）產品油份：對于油份高的產品，塑化溫度相對較低，發泡劑分解的氣體形成氣泡時所受到的外壓相對較小，更容易發泡，發泡溫度如果過高氣體膨脹阻力小，容易發過籠或者穿孔，所以油份高的產品發泡溫度需要低一點，或者發泡速度快一點。而油份低的產品則反之。
�。�3）產品厚度：厚度較大的產品，升至發泡劑分解溫度所需要的熱量較多，升溫時間較長，所以在發泡爐一區和二區的溫度需要高一些，或者發泡速度慢一些，這樣才能達到所要的發泡效果；
而厚度小的產品則反之。
�。�4）發泡倍率：發泡倍率高的產品，需要的發泡熱量較多，所以一般發泡溫度較高或者發泡速度較慢，其他條件相同，發泡倍率低的產品則反之。
3.真空輥吸紋與鐵棍壓紋的區別：
�。�1）真空吸紋：是通過降低輥內氣壓，使處于塑化溫度以上的膠層通過真空輪表面的紋孔強吸，并通冷卻水降溫定型使表面形成所需的紋路。真空吸紋一般要求膠層的溫度高一些，膠層質地柔軟一些，一般適用于油份相對較高的產品。正空吸出來的產品紋路均勻、精細清晰，能使膠層變得蓬松變厚，增加手感彈性，但是紋路耐刮性能較差。
�。�2）鐵輥壓紋，讓處于塑化溫度以上的膠層，在具有所需紋路的鐵輥擠壓下，冷卻定型而使產品表面形成所需紋路。鐵輥壓紋對膠層所需的溫度相對要低一些，并且油份不同的產品都能使用。所壓出的產品比較粗糙，容易因為壓力不均勻而導致紋路深淺不均勻，造成紋路不飽滿等情況，由于在壓力作用下，產品會被壓實，厚度變小，手感相對較差，但是所壓出來的產品紋路耐刮性好。
2.4第四部分：套印
通過表面處理，對前面工序生產的產品進行光度、顏色、表面手感和耐刮等性能進行改善調整，使產品達到客戶要求。
套印按發泡前后分為前處中處和后處。前處是在產品發泡壓紋前進行的表面處理，主要是針對紋路比較深或者有特定要求產品進行的，一般為前處消光，前處套色和前處珠光，前處大部分使用比較便宜的PVC表處漿，少數產品用水性漿和PU漿。中處和后處是發泡壓紋后進行的表面處理，一般為消光，增光，套色，珠光，冠光，光色，耐刮，爽滑等處理方法，根據產品的不同，使用的表處漿也不同，后處套色和冠色，主要用PVC漿，一部分用PU漿；增光和消光PU、PVC漿都有用；耐刮爽滑等功能性處理一般使用PU漿和水性漿。
2.5第五部分：成品檢查分卷
通過該工序，檢查產品中存在的問題，及時找出根源工序，及時反映改善，避免下次出項相似問題，同時避免問題產品到達客戶手中，并對合格的產品進行分卷包裝。
三、第三階段（7月12日-至今）：
該階段主要是從事油墨開發工作。通過購買色片原料，與溶劑一起加工，形成油墨，進行溶解、色遷，粘度，固含，耐熱，粘連、耐光、發泡爐模擬、套印機現場試用等測試方式，并參考色片價格，選擇合適的色片，進行油墨生產。
通過對幾個生產廠家，四十多種的色片實驗，以及對二十多種油墨的檢測分析，不斷的對實驗方案進行改善和規范，形成了自己的色片檢測方案，成功選出了幾種可以用于大批量生產的油墨原料，制成黑、艷紅紅、白、紫紅幾種性能相對較好的油墨，通過車間試用總結，制定了相應的生產使用規范。
四、第四階段（8月27日-10月2日）：
該階段到生產部進行開卡工作，這期間了解了工藝開卡的流程，并對我廠的產品類型有了更系統的了解。
五、第五階段（8月1日-至今）
在這幾個月里，通過嚴經理每天早晨的課程講解，以及晚上安排的實驗，模擬車間現場，更深刻的了解了車間各工序，尤其是壓延和發泡工序的操作原理，純在的一些問題和解決方案。并且通過學習交流和現場新產品跟蹤，了解了公司現在開發的撕布革、雙面革和NP產品的一些工藝情況和純在的問題，以及逐步解決的方案。
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