關于訂單規(guī)則的策劃書
本公司采用訂單式生產管理方式與半成品庫存式生產管理方式相結合，特殊類型訂單按照客服部門下達訂單后計劃員按照產品工藝安排生產車間進行生產，常規(guī)訂單由計劃員進行半成品備料式生產。
一、訂單交期確定規(guī)則
1.1 客服部訂單后識別訂單類型為普通訂單還是特殊訂單，普通訂單直接輸入erp，特殊訂單交由計劃科評審后由客服部輸入erp，客服部將訂單輸入到erp時必須輸入明確的訂單編號、產品名稱、技術要求、要求交貨時間等內容。
1.2 計劃科每天（上午下班前或下午下班前）集中從erp系統中對客服所下達訂單要求交貨時間進行排程后立即集中回復（如遇加急訂單客服可以通過電話通知等方式通知計劃人員及時回復要求交貨時間）。
1.3 客服部對計劃科回復的時間進行確認，當計劃科回復時間與客戶要求交貨時間一致時計劃回復時間即為該訂單確定的交貨時間，當計劃科回復時間晚于客戶要求交貨時間時客服部門應與營銷人員一同與客戶進行交流。
1.4 客服部與營銷人員同客戶進行交流后，顧客同意按計劃科回復時間作為交貨時間的則回復時間作為該訂單確定的交貨時間，如顧客不同意按計劃科回復的時間作為交貨時間的（可能堅持原交貨時間、可能適當延期幾天的）該訂單確定的交貨時間為顧客要求時間，客服部應及時將信息書面通知計劃科，計劃科接到通知后按插單或訂單提前進行處理。
二、車間生產計劃排程規(guī)則
2.1 生產車間按某個產品在本車間總體生產狀況進行產能平衡后列出《xxx車間產能表》 例：鎖芯機加車間818鎖
818鎖包涵零部件：818鎖管、818鎖芯
零部件生產產能：818鎖管 9000pcs/8h 818鎖芯 8000pcs/8h
產能平衡：對生產車間人、機、料、法、環(huán)進行調整，如鎖管每八小時能生產9000只減少一點，多余出來的資源用于提高鎖芯產量，使鎖芯八小時產量高于8000只，最終達到鎖管八小時產量和鎖芯八小時產量一致。
鎖芯車間產能： 818鎖——8700pcs/8h
2.2 生產車間產能在計劃排程中的表示方法應按照車間生產特性制定，鎖芯組裝車間、拉手組裝車間、拋光車間不受設備等其他硬性因素影響不同產品可以并行生產，因此上述車間當日總產能為《xxx車間產能表》中全部產能累加；沖壓車間、壓鑄車間、鎖芯機加車間受設備等其他硬性因素影響因此，上述車間當日總產能為為多個（將如果生產這個
產品是多少個的和可以同時生產那種產品多少個的進行累加）。
2.3計劃員編制《xx訂單排程計劃表》，表格中應當包含訂單信息欄目（訂單編號、產品名稱、技術要求、要求交貨時間）及各車間生產排程信息（零部件名稱、零部件編號、技術要求、計劃生產數量、正常生產時間、計劃開始生產時間、計劃完成生產時間）。
2.4 計劃員從erp中收到訂單后直接從系統中導出相應信息，如明確的訂單編號、產品名稱、技術要求、要求交貨時間、生產零部件構成（到車間生產的零部件即可），填寫到《xx訂單排程計劃表》中，《xx訂單排程計劃表》應當在公司局域網內建立對應的映像文件便于相關部門和人員進行訂單進度查詢。
2.5 計劃員根據倉庫庫存情況確定各零部件在各車間的計劃生產數量，根據各車間提供的產能表計算該零部件在對應的車間生產需要的時間，并根據該產品的生產工藝過程、對應零部件生產車間原排程計劃計算該零部件在對應車間的計劃開始生產時間、計劃完成生產時間。
2.6 計劃員每天對《xx訂單排程計劃表》中各車間的完成狀況進行檢查，對未能按時完成零
部件生產的車間進行記錄并及時調整后續(xù)生產車間計劃開始生產時間和計劃完成生產時間，及時清理已完成訂單并備份至《xx月生產匯總表》中。
2.7 為縮短交期計劃員可以視銷售預測情況、生產車間任務狀況、倉庫庫存狀況等因素，下達虛擬訂單安排生產，虛擬訂單僅限常規(guī)產品零部件，虛擬訂單可單獨下達某個車間而不必按產品工藝向所有車間下達生產任務，其下達生產排程過程與上述規(guī)則一致（但訂單編號需要修改為xnxxxxxxxxxx）。
三、插單及訂單提前規(guī)則
3.1 如遇1.4條情形經客服與營銷人員同顧客溝通后顧客不同意延期訂單視為插單，如客戶在下單時已經明確表示該訂單交期不得變更且正常生產完成日期將大于其要求交期的也視為插單，插單最早開始生產時間為計劃員接到通知后的第三天。
3.2 插單應當由客服部門出具書面通知并記錄訂單信息（訂單編號、產品名稱、技術要求、要求交貨時間、與顧客溝通內容簡述等）交計劃科后方可進行調整。
3.3 計劃員在接到客服發(fā)出的插單書面通知后立即開始插單調整，首先從erp中導出該訂單信息及產品零部件信息填寫至《xx訂單排程計劃表》中；其次檢查庫存填寫各車間對應生產零部件計劃生產數量，依照各車間提供的'產能表計算該零部件在對應的車間生產需要的時間；再次按照第一道工序車間計劃開始生產時間為接到通知后的第三天，計劃完成生產時間為該計劃開始生產時間加本工序正常生產時間，下工序計劃開始時間為上工序結束時間以此類推確定最后完成時間；最后對各個車間原排程中所有的計劃開始生產時間、計劃生產完成時間進行全部調整，并和客服部進行確認。
3.4 如遇客戶原因要求將已排程完畢的訂單提前進行生產的情況視為訂單提前，訂單提前已經進入生產工序或接到通知第二天將開始生產工序的車間其計劃開始時間及計劃結束時間不需調整，其他未開始進入生產環(huán)節(jié)的及時間在最早開始生產時間為計劃員接到通知后的第三天。
3.5 訂單提前應當由客服部門出具書面通知并記錄訂單信息（訂單編號、產品名稱、技術要求、要求交貨時間、與顧客溝通內容簡述等）交計劃科后方可進行調整。（訂單調整都相同）
3.6 計劃員在接到客服發(fā)出的訂單提前書面通知后立即開始訂單提前調整，首先從《xx訂單排程計劃表》中找到對應的訂單；其次將該訂單的首道工序車間計劃開始生產時間調整為第三天，計劃完成生產時間為計劃開始生產時間加本工序正常生產時間，下工序計劃開始時間為上工序結束時間以此類推確定最后完成時間；最后對各個車間原排程中所有的計劃開始生產時間、計劃生產完成時間進行全部調整，并和客服部進行確認。（與插單近似）
四、取消及訂單延遲規(guī)則
4.1 如遇客戶原因要求將已排程訂的訂單取消的情況視為訂單取消，訂單取消已經進入生產工序或已經全部生產完成的客服部和營銷人員應當同客戶進行溝通并協助物控部門處理半成品及成品。
4.2 訂單取消應當由客服部門出具書面通知并記錄訂單信息（訂單編號、產品名稱、技術要求、要求交貨時間、與顧客溝通內容簡述等）交計劃科后方可進行訂單取消調整。（訂單調整都相同）
4.3 計劃員在接到客服部發(fā)出的訂單取消書面通知后立即開始訂單取消調整，首先從《xx訂單排程計劃表》中找到對應的訂單；其次將該訂單全部排程信息在《xx訂單排程計劃表》刪除并備份；再次對各車間排程中所有計劃開始生產時間、計劃生產完成時間進行全部調整；最后對修改的排程計劃通知客服部門及生產車間（在生產車間務必及時通知，并制定出半成品處理計劃）。
4.4 如遇客戶原因要求將已排程的訂單暫緩交貨的情況視為訂單延期，訂單延期僅僅是將未進入生產工序車間的排程挪到指定日期進行生產而非取消。
4.5 訂單延期應當由客服部出具書面通知并記錄訂單信息（訂單編號、產品名稱、技術要求、要求交貨時間、與顧客溝通內容簡述等）交計劃科后方可進行訂單延期調整。（訂單調整都相同）
4.6 計劃員在接到客服部發(fā)出的訂單延期書面通知后立即開始訂單延期調整，首先從《xx訂單排程計劃表》中找到對應的訂單；其次將該訂單全部排程信息在《xx訂單排程計劃表》找到最后工序計劃完成時間調整為訂單延期通知規(guī)定的交貨時間，計劃開始生產時間調整為計劃開始生產時間減去正常生產時間，上道工序計劃完成時間為后道工序計劃開始生產時間，以此類推確定該訂單排程；再次對各車間排程中所有計劃開始生產時間、計劃生產完成時間進行全部調整；最后對已經完成的工序的半成品安排存儲場地并對修改的排程計劃通知客服部門及生產車間。
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